壓鑄模具製造流（liú）程是怎樣的（de）？壓鑄模具要（yào）求（qiú）高可靠性和長壽（shòu）命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結合為一個有效的（de）鑄件生產係統，優化壓鑄模具設計、提高工藝水平，為壓鑄生產提供可靠保證，是壓鑄模具設計所追求的方向。
壓鑄模具結構通常壓鑄模具的基本結構（gòu）包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機構以及熱平（píng）衡係（xì）統等。
壓鑄模具設計開發製作流（liú）程（chéng）：
1、運用快速原型技術和三維（wéi）軟件建立合理的（de）鑄件造型，初步確定分型麵、澆注係統位（wèi）置和模具熱平衡係統。 按照要求把二維鑄件圖轉化（huà）為三（sān）維實體數據，根據（jù）鑄件的複（fù）雜程度和壁厚情況確（què）定合理的收縮率（一般取0.05%～0.06%），確定好分型麵的位置 和形狀，並根據壓鑄機的數據選定壓射衝頭（tóu）的（de）位置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓鑄件進（jìn）行合理（lǐ）布（bù）局，然後對澆注（zhù）係統、排溢係統進行三維造型。
2、進行流場、溫度場模擬，進一步優（yōu）化模具澆注係統和模具熱平衡係（xì）統。把鑄件、澆注係統和排溢係統的數據進行處理以後（hòu），輸入壓鑄工藝參數、合金的物理參數等邊界條件數據，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程（chéng）及液態合金 在模具型腔內部的走向，還可進行凝固模擬（nǐ）及溫度場（chǎng）模擬（nǐ），進一步優化（huà）澆注係（xì）統並確定模具冷卻點的位置。
模擬的（de）結果以圖片和影（yǐng）像的形式表（biǎo）達整（zhěng）個充型過 程中液態合（hé）金的（de）走向、溫度（dù）場（chǎng）的分布等信息，通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在後（hòu）續的設計中通過更改內澆口的（de）位置（zhì）、走向及增設集渣（zhā）包等措施（shī）來改善（shàn）充填 效果，預防並消除鑄造缺陷（xiàn）的產生。
3、根據（jù）3D模型進行模具總體結構設（shè）計。模擬過（guò）程進行的同時我們可以進行模具總布置設計（jì），具體包括以下幾個方麵：
（1）根據壓鑄機數據進行模具的總布（bù）置設計。
在總布置設計中確定壓射（shè）位置及衝頭直徑是首要任務。壓射位置（zhì）的確定要保證壓鑄件位於（yú）壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根（gēn）拉杆不能與抽芯機構互 相幹（gàn）涉，壓射位置關係到壓鑄件能（néng）否順利地從（cóng）型（xíng）腔中頂出（chū）；衝頭直徑則直接影響（xiǎng）壓射比的大小，並由此影（yǐng）響到壓鑄模具所需的鎖模力的（de）大小。因此確定好這兩個參數 是我們設計（jì）開始的第一步。
（2）設計成形鑲塊、型芯。
主要考慮成形鑲（xiāng）塊的（de）強度、剛度，封料麵的（de）尺寸、鑲塊之間的拚接、推杆（gǎn）和冷卻點的布置等，這（zhè）些元素的合（hé）理搭配是保證模具壽命的基本要求。對於大（dà）型模 具來說（shuō）尤其要考（kǎo）慮易損部位的鑲拚和封（fēng）料麵的（de）配合方式，這是防止模具早期損壞（huài）和壓鑄過程中跑鋁的關鍵，也是大（dà）模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖（tú）4所（suǒ）示模具 成形部分采（cǎi）用10塊模塊（kuài）鑲拚結構。
（3）設計（jì）模架與抽芯機構。
中小型壓鑄（zhù）模具可以直接選用標準模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算（suàn），防止壓（yā）鑄（zhù）過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的（de）尺寸精度。抽芯機構 設計的關鍵是把握活動（dòng）元（yuán）件間的配合間（jiān）隙和元件間的（de）定位。考慮模（mó）架工（gōng）作過程中（zhōng）受熱膨（péng）脹對（duì）滑動間隙的影響，大型（xíng）模具（jù）的配合（hé）間隙要（yào）在0.2～0.3mm之間，成 形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊（kuài）與滑塊（kuài）座之間采用方（fāng）鍵定（dìng）位。抽芯機構的潤滑也是設計的重（chóng）點，這個因素 直接影響壓鑄模具的連續工作的可靠（kào）性，優良的（de）潤滑係統是提高壓鑄勞動生（shēng）產率的重要環節。
（4）加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。
由於高（gāo）溫液體在高（gāo）壓下高速進（jìn）入模（mó）具型腔，帶給模（mó）具鑲（xiāng）塊（kuài）大量的熱量，如何帶走這些熱量（liàng）是（shì）設計模具時必須考慮的問題，特別（bié）是大（dà）型壓鑄模具，熱平衡係統 直接影響著壓鑄件的尺寸和內部質量。快速安裝及準（zhǔn）確控製流量是現代模具熱平（píng）衡係統的發展趨勢，隨著現代加工業的發展，熱平衡元件的選用趨向於直接選用的設 計模式，即元（yuán）件（jiàn）製造公司直接提供（gòng）元件的二維和三維數據，設計者（zhě）隨（suí）用隨選，既能保（bǎo）證元件的質量還能縮短設（shè）計周期。
（5）設計推出（chū）機構。
推出機構可分為機械（xiè）推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設備自身（shēn）的推出機構實（shí）現（xiàn）推（tuī）出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓（yā）缸實現（xiàn）推出動作（zuò）。 設（shè）計推出機構（gòu）的關鍵是盡（jìn）量使（shǐ）推出合力（lì）的中（zhōng）心與脫型合力的中心同（tóng）心，這就要求推出機構（gòu）要具有良好的推出導向性、剛性及可（kě）靠（kào）的工（gōng）作穩（wěn）定（dìng）性。對於大型模具（jù）來說推 出機構的重量都比較大，推（tuī）出機構的元件與型框間容易因為模具自（zì）重而使推杆偏斜，使之出現推出卡滯現象，同（tóng）時模具受熱膨脹對推出（chū）機構的影響也特（tè）別大，因此推 出元（yuán）件與（yǔ）模框間的（de）定位及推板導柱的固定位置是及其（qí）重（chóng）要的，這些模具（jù）的推板導柱一般要固定（dìng）在把模板上，把模板、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這 樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構的影響，必要時還可以采用滾動（dòng）軸承（chéng）和導（dǎo）板來支（zhī）撐推出元件，同時在設（shè）計推出機構時要注意元（yuán）件間的（de）潤滑。北美地區（qū）模具設 計者通常在（zài）動模框的背麵增加一塊專門的潤滑推杆的油脂（zhī）板，加強對推出元件的（de）潤滑。動模框底部增加潤滑油板，有油道與推杆過孔相通（tōng），工（gōng）作時加注 潤滑油（yóu），可以潤滑推出機構，防（fáng）止卡（kǎ）滯。
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